Cerakote ist eine hochentwickelte, keramisch basierte Beschichtungstechnologie, die speziell für industrielle und anspruchsvolle technische Anwendungen entwickelt wurde. Ursprünglich für den Schutz und die Veredelung von Waffenkomponenten konzipiert, hat sich Cerakote längst als leistungsfähige Beschichtungslösung in verschiedensten Branchen etabliert – von der Luft- und Raumfahrt über den Automobilbau bis hin zu Medizintechnik, Maschinenbau, Sportgeräteherstellung und Optikkomponenten.

Technologische Eigenschaften

Cerakote basiert auf einer Polymer-Keramik-Matrix, die durch thermische oder chemische Härtung extrem widerstandsfähige Beschichtungen erzeugt. Im Vergleich zu klassischen Lacken bietet Cerakote herausragende physikalische Eigenschaften:

• Außergewöhnliche Abrieb- und Kratzfestigkeit

• Hoher Korrosionsschutz, auch bei minimaler Schichtdicke (~8–30 µm)

• Chemikalienresistenz gegen Öle, Lösungsmittel, Kraftstoffe und Reinigungsmittel

• Temperaturstabilität (je nach Serie bis zu 982 °C)

• Optimierte Gleiteigenschaften (Reibwertreduzierung)

• Haftung auf unterschiedlichsten Substraten wie Aluminium, Stahl, Titan, Kunststoffen oder Verbundwerkstoffen

Systemvielfalt

Cerakote ist in verschiedenen Produktserien erhältlich, die jeweils auf spezifische Anforderungen abgestimmt sind – darunter:

• H-Serie (ofenhärtend): Maximale mechanische Belastbarkeit bei sehr guter Optik

• C-Serie (lufttrocknend): Für temperaturbelastete Anwendungen bis 982 °C

• Elite-Serie: Verbesserte Performance bei noch geringerer Schichtdicke

• Gen II: Infrarot-reduzierend und militärisch optimiert

Anwendung und Verarbeitung

Die Verarbeitung von Cerakote erfordert hohe technische Kompetenz. Jede Beschichtung setzt eine exakt definierte Oberflächenvorbereitung, präzise Schichtdickenkontrolle sowie abgestimmte Aushärtungsparameter voraus. Aufgrund dieser Anforderungen ist die Applikation ausschließlich durch speziell geschulte Fachbetriebe mit entsprechender Ausrüstung zu empfehlen.

Fazit

Cerakote ist mehr als ein Lack – es ist eine leistungsfähige Funktionsbeschichtung, die dort zum Einsatz kommt, wo klassische Beschichtungen physikalisch oder funktional an ihre Grenzen stoßen. Die Kombination aus extremer Haltbarkeit, vielfältiger Optik und materialübergreifender Anwendung macht Cerakote zu einer zukunftsweisenden Lösung für höchste technische Anforderungen.chreibung

Die Auftraggeber von CoatLab stammen aus einem breiten, jedoch klar fokussierten Kundenspektrum, das durch höchste Ansprüche an Präzision, Funktion und Beständigkeit charakterisiert ist. Unsere Leistungen richten sich nicht an den Massenmarkt, sondern an Kunden, die gezielt auf technische Exzellenz und reproduzierbare Qualität setzen.

1. Kleine und mittelständische Unternehmen (KMU)

Diese Kunden kommen häufig aus dem Maschinenbau, der Feinmechanik, dem Werkzeugbau, der Medizintechnik oder der Fahrzeugveredelung. Sie schätzen unsere Fähigkeit, auch Kleinserien oder Einzelteile mit gleichbleibender technischer Präzision zu beschichten – inklusive dokumentierter Prozesssicherheit und individueller Abstimmung auf Werkstoffe und Geometrien.

2. Privatkunden mit hohem Qualitätsbewusstsein

Im Bereich hochwertiger Individualisierung – etwa bei Waffenveredelung, Sportgeräten, Uhrengehäusen oder Messern – betreuen wir anspruchsvolle Privatkunden, die besonderen Wert auf Funktion, Langlebigkeit und makellose Ausführung legen. Hier geht es nicht um Optik allein, sondern um technisch belastbare, alltagstaugliche Lösungen.

3. Industriekunden aus Forschung, Entwicklung und Prototypenbau

Renommierte Großunternehmen aus der Experimentaltechnik, der Werkstoffentwicklung oder dem Prototyping zählen zu unserem Kundenkreis. Sie benötigen spezialisierte Einzellösungen, etwa mit besonderer Medienresistenz, temperaturstabilen Mehrschichtsystemen oder definierter Schichtdickenführung – oft als Teil von Vorentwicklungen oder Validierungsprozessen.

Fazit:
Unabhängig von der Unternehmensgröße eint alle unsere Kunden eines: der Anspruch, dass technische Beschichtungen nicht nur gut aussehen, sondern unter realen Bedingungen dauerhaft funktionieren – und genau das liefert CeraLab.

Technisch hochwertige Beschichtungen sind kein Zufallsprodukt – sie sind das Ergebnis langjähriger Erfahrung, fundierten Fachwissens und kompromissloser Qualitätsansprüche. Seit 2013 verarbeiten wir Cerakote-Beschichtungen mit höchster Präzision und haben uns über Jahre hinweg durch konsequente Optimierung und die Auseinandersetzung mit Herausforderungen eine Expertise erarbeitet, die heute Maßstäbe setzt.

Unser Anspruch an Qualität zeigt sich in jedem einzelnen Arbeitsschritt – und beginnt weit vor der eigentlichen Applikation:

Entscheidend für das Ergebnis:

1. Fachgerechte Demontage: Alle Bauteile werden vollständig und strukturiert zerlegt – auch schwer zugängliche Bereiche werden dadurch zugänglich.

2. Rückstandsfreie Entfettung: Durch die Zerlegung werden auch verdeckte Kontaktflächen und Spalten effektiv gereinigt – essenziell, um Lackeinschlüsse zu vermeiden.

3. Materialgerechte Strahltechnik: Jedes Einzelteil wird komplett gestrahlt, nicht nur die sichtbaren Flächen. Dabei kommt ausschließlich geeignetes Strahlmittel (z. B. kein Glasperlenstrahlgut für Cerakote) bei optimal abgestimmtem Druck zum Einsatz.

4. Beschichtungsprozess: Schichtdicke, Temperaturführung und Trocknungsprozesse werden material- und lackserienspezifisch exakt eingehalten – besonders relevant bei komplexen Bauteilgeometrien, mehrfarbigen Designs und funktionellen Toleranzen.

5. Fachgerechte Endmontage: Der Zusammenbau erfolgt mit höchster Sorgfalt und unter Berücksichtigung funktioneller Aspekte wie z. B. Spaltmaßen, Passungen und mechanischen Toleranzen.

6. Technisches Hintergrundwissen: Die richtige Interpretation und Umsetzung herstellerspezifischer Oberflächeneigenschaften (z. B. Gleitbeschichtungen, Hartschichten) und rechtlicher Vorgaben (z. B. Waffenrecht bei Gravuren) sind integraler Bestandteil unserer Arbeit.

7. Produktkenntnis: Unterschiede innerhalb der Cerakote-Serien (luft- vs. ofentrocknend) sowie farbspezifische Verarbeitungsunterschiede – bis hin zu farbinternen Inkompatibilitäten – sind bekannt und werden gezielt berücksichtigt.

Fazit:

Frisch lackierte Oberflächen sehen oft auf den ersten Blick gut aus – doch wahre Qualität zeigt sich in der Haltbarkeit, Funktion und Maßhaltigkeit über Jahre hinweg. Deshalb überlassen wir bei CeraLab keinen einzigen Schritt dem Zufall. Unsere Arbeit geht weit über das bloße Bedienen einer Lackierpistole hinaus – und genau das unterscheidet uns maßgeblich von vielen Anbietern am Markt. Wer höchste Qualität, technische Exzellenz und langlebige Ergebnisse sucht, trifft mit uns die richtige Wahl.

CoatLab ist spezialisiert auf die hochpräzise keramische Beschichtung anspruchsvoller Komponenten und bietet Fertigungsdienstleistungen, die auf Qualität, Maßhaltigkeit und technische Performance ausgelegt sind – nicht auf Volumenproduktion. Unser Fokus liegt auf der Bearbeitung komplexer Einzelstücke, Prototypen sowie technisch anspruchsvoller Kleinserien.

Unsere technischen Kapazitäten im Überblick:

• Bauteilgrößen:
  Wir bearbeiten Komponenten mit Abmessungen bis ca. 1000 mm in Länge, Breite und Höhe. Innerhalb dieses Rahmens können unterschiedlichste Geometrien, Materialien und Funktionsträger beschichtet werden – von filigranen Präzisionsteilen bis zu großvolumigen Baugruppen. Aber auch hier hängt es vom Objekt selbst ab. Als Beispiel ist es für uns auch unproblematisch ein Fahrradrahmen etc. zu lackieren.

• Kleinserienfertigung:
  CoatLab übernimmt die Beschichtung technischer Kleinserien, wobei der realisierbare Durchsatz maßgeblich von Bauteilkomplexität, erforderlicher Oberflächenvorbereitung, Maskierungsaufwand und Farbkonfiguration abhängt. Großserienfertigung wird bewusst nicht angeboten, da unsere Anlagen und Prozesse auf höchste Individualisierung und technische Varianz ausgelegt sind.

• Prototypen & Einzelanfertigungen:
  Ein besonderer Schwerpunkt liegt in der Verarbeitung von Prototypen und Einzelkomponenten – etwa für Versuchsträger, Entwicklungsbauteile oder funktionale Designmuster. Hier bieten wir maximale Flexibilität bei gleichzeitig dokumentierbarer Prozesssicherheit und reproduzierbarer Qualität.

Fazit:
CoatLab steht für beschichtete Funktionalität auf höchstem Niveau – mit einem klaren Fokus auf technisch anspruchsvolle Sonderlösungen, maßgeschneiderte Kleinserien und prototypische Anwendungen. Unsere Prozesse sind nicht auf Masse, sondern auf Präzision, Nachvollziehbarkeit und maximale Beständigkeit ausgelegt.

Die Bearbeitungsdauer eines Beschichtungsauftrags hängt von mehreren maßgeblichen Faktoren ab:

1. Aktuelle Auslastung und Auftragslage: Je nach Kapazitätsauslastung kann es zu variierenden Durchlaufzeiten kommen.

2. Verfügbarkeit der Materialien: Insbesondere bei spezialisierten Lacksystemen, die über internationale Importeure bezogen werden, sind Lieferzeiten des Farbherstellers bzw. -distributors ein relevanter Einflussfaktor.

3. Komplexität und Umfang des Auftrags: Der Bearbeitungsaufwand richtet sich nach Bauteilgeometrie, Vorbereitungsintensität und Designvorgaben.

4. Stückzahlen: Einzelteile erfordern andere Prozessabläufe als Serien oder Baugruppen in größeren Mengen.

Da es sich bei der Beschichtung um ein hochpräzises handwerkliches Verfahren mit vielen aufeinander abgestimmten Arbeitsschritten handelt, können unvorhersehbare Einflüsse – etwa Oberflächenfehler, Rückkontaminationen oder unerwartete Materialreaktionen – zu Wiederholungen einzelner Arbeitsschritte führen. Dies dient jedoch stets der Sicherstellung unseres Qualitätsanspruchs und der Auslieferung eines technisch einwandfreien Endprodukts.

Selbstverständlich behalten wir uns vor, Aufträge unter bestimmten Voraussetzungen abzulehnen.

Eine Auftragsannahme erfolgt ausschließlich unter Einhaltung gesetzlicher Vorgaben sowie unter Berücksichtigung ethischer und handwerklicher Standards. Deshalb lehnen wir Projekte grundsätzlich ab, wenn deren Inhalte gegen geltendes Recht, den allgemeinen Anstand oder die guten Sitten verstoßen.

Darüber hinaus führen wir keine Arbeiten aus, bei denen das zu erwartende Ergebnis voraussichtlich nicht unseren hohen Qualitätsansprüchen entsprechen kann – etwa aufgrund unsachgemäß vorbereiteter oder technisch unzureichender Ausgangsobjekte. In solchen Fällen steht der Schutz unserer handwerklichen Integrität sowie unseres über Jahre hinweg aufgebauten fachlichen Rufs im Vordergrund.

Unser Ziel ist es, ausschließlich Ergebnisse zu liefern, die unserem Qualitätsversprechen gerecht werden – in Technik, Funktion und Ästhetik.

Der mit Abstand größte Kostenfaktor bei der professionellen Oberflächenüberarbeitung ist in der Regel der zeitliche Aufwand, der für die fachgerechte Bearbeitung erforderlich ist.

Kunden können die Gesamtkosten jedoch spürbar reduzieren, indem sie bestimmte vorbereitende Arbeitsschritte eigenständig übernehmen – beispielsweise die vollständige und sachgemäße Demontage des Objekts vor Auftragsbeginn sowie die Endmontage nach Abschluss der Beschichtung. Dies reduziert den internen Zeitbedarf erheblich und wirkt sich direkt auf die Kalkulation aus.

Die Gesamtkosten eines Projekts setzen sich typischerweise aus folgenden Positionen zusammen:

• Demontage / Zerlegung

• Industrielle Reinigung und Entfettung

• Bearbeitungs- und Beschichtungszeit

• Endmontage / Zusammenbau (sofern beauftragt)

• Qualitätskontrolle

• Verbrauchs- und Hilfsmaterialien (z. B. Strahlmittel, Reinigungsmittel, Lackkomponenten)

Eine präzise Kostenabschätzung ist dabei stets individuell und richtet sich nach Bauteilkomplexität, gewünschter Oberfläche und Projektumfang. Wir beraten hierzu transparent und lösungsorientiert.

Ja, die Ausführung von mehrfarbigen Cerakote-Beschichtungen bzw. individuellen Farbmustern erfordert einen deutlich höheren technischen und zeitlichen Aufwand im Vergleich zu einfarbigen Applikationen.

Die Herausforderungen liegen unter anderem in:

• Exakter Schichtdickenkontrolle, um sichtbare Übergänge oder Stufenbildung zu vermeiden.

• Zeitkritischem Arbeiten, da bei Cerakote nach dem ersten Farbauftrag die nachfolgenden Farbschichten innerhalb eines definierten Zeitfensters appliziert werden müssen – eine vollständige Aushärtung der ersten Schicht würde die Haftung der weiteren Farben negativ beeinflussen.

• Präziser Maskierungstechnik, insbesondere bei komplexen Mustern oder CAMO-Designs, bei denen jedes Detail perfekt platziert und gesichert sein muss.

• Steigendem Koordinationsaufwand mit jeder zusätzlichen Farbe, was höchste Konzentration und handwerkliche Routine erfordert.

Gerade bei solchen Projekten gilt unser kompromissloser Qualitätsanspruch: Nur wenn sämtliche technischen Vorgaben eingehalten und die Ausführung auf höchstem Niveau erfolgt, geben wir die beschichteten Objekte zur Auslieferung frei. Andernfalls wird konsequent nachgearbeitet – oder ein Projekt gar nicht erst freigegeben.

Die Applikation von Cerakote-Beschichtungen stellt höchste Anforderungen an Technik, Materialverständnis und Prozesskontrolle. Cerakote ist ein Hochleistungs-Keramiklack, dessen hervorragende Eigenschaften – wie extreme Härte, chemische Beständigkeit und Korrosionsschutz – nur dann vollständig zur Geltung kommen, wenn sämtliche Verarbeitungsschritte exakt eingehalten werden.

Ein häufiger Fehler bei Mehrfarb- oder Tarnlackierungen besteht darin, dass zusätzliche Farbschichten auf bereits vollständig ausgehärtete Cerakote-Oberflächen appliziert werden. Aufgrund der hydrophoben und abriebfesten Eigenschaften haftet darauf selbst Cerakote nur eingeschränkt – es kommt zu frühzeitigem Verschleiß, Ablösungen oder partieller Abplatzung. Die Lösung liegt in einer präzise getimten Applikation der Farbschichten im „offenen Zeitfenster“ vor der vollständigen Aushärtung sowie in geeigneten Zwischenschritten, die spezielle Fachkenntnisse erfordern.

Auch die Oberflächenvorbereitung ist entscheidend: Cerakote benötigt ein exakt definiertes Oberflächenprofil – weder zu glatt noch zu grob. Wir strahlen daher ausschließlich mit abgestimmter Körnung, definierter Druckeinstellung und speziell geeignetem Strahlmittel, um eine ideale Haftgrundlage zu schaffen.

Die Applikation selbst muss mit minimaler Schichtdicke erfolgen. Zu dicke Lackaufträge gefährden nicht nur filigrane Gravuren oder Seriennummern, sondern führen auch zu Haftungsproblemen. Gleichzeitig ist die Wahl des passenden Farbtons innerhalb einer Cerakote-Serie essenziell: Selbst innerhalb ein und derselben Produktlinie variieren Haftverhalten, Viskosität und Temperaturtoleranz – Eigenschaften, die wir in langjähriger Praxis erprobt und dokumentiert haben.

Kunststoffe, Stähle, Aluminium oder Verbundwerkstoffe – jedes Material erfordert eine materialgerechte Vorbehandlung und individuell angepasste Applikationsstrategie. Ein pauschaler Lackieransatz führt unweigerlich zu ungenügenden Ergebnissen.

Fazit:
Cerakote ist kein „Standardlack“ – und seine professionelle Verarbeitung weit mehr als das bloße Auftragen einer Farbschicht. Anbieter gibt es viele – doch wer dauerhaft beständige, funktionale und optisch makellose Ergebnisse erwartet, braucht mehr als günstige Preise: Er braucht Fachwissen, Erfahrung und die richtige Ausrüstung. Nur so kann Cerakote sein volles Potenzial entfalten – für maximalen Korrosionsschutz, höchste Belastbarkeit und eine kompromisslose Optik.

Ja. Hier gibt es diverse Punkte die wichtig sind.

Wir lackieren keine Waffen die nicht ihr Eigentum sind - auch nicht wenn diese es in Kürze werden. (Bsp. Waffe ist noch bei einem Händler aber kann wegen Wartefristen noch nicht übertragen werden). 

Kopie von WBK (Vorder- & Rückseite) in welcher die Waffe eingetragen ist, Personalausweis oder Jagdscheinkopie, NWR ID´s (P- & E-)

Der Rückversand erfolgt immer über einen Kurierdienst der die Personalien überprüft, so dass die Waffe nur an den Eigentümer übergeben wird.

Wir lackieren ausschließlich EWB pflichtige Waffen die auf deutsche WBK eingetragen sind.

Rechtlich relevante Gravuren (Beschusszeichen etc.) müssen zuvor erkennbar sein.

Der entscheidende Faktor für die Beständigkeit und Funktionalität einer Cerakote-Beschichtung liegt in der fachgerechten Ausführung aller Arbeitsschritte. Zwar bieten mittlerweile zahlreiche Dienstleister Cerakote-Lackierungen an, doch zeigt die Erfahrung, dass ein großer Teil dieser Anbieter die notwendigen technischen Anforderungen nicht vollumfänglich erfüllt.

Für den Kunden ist dies oft nicht unmittelbar erkennbar: Selbst auf mangelhaft vorbereiteten Oberflächen wirken frische Cerakote-Beschichtungen zunächst optisch ansprechend. Die eigentlichen Schwächen zeigen sich jedoch meist erst im Einsatz – insbesondere bei stark beanspruchten Anwendungen.

Typische Mängel durch unsachgemäße Verarbeitung sind:

• Unzureichende Entfettung, wodurch sich der Lack im Betrieb ablöst oder unterwandert wird.

• Falsche oder unterlassene Strahlbehandlung, sei es durch ungeeignetes Strahlmittel, falsche Körnung oder unpassenden Strahldruck.

• Nicht angepasste Schichtdicke, was zu Abplatzungen oder Detailverlust (z. B. bei Gravuren) führt.

• Fehlendes Wissen über das Verarbeitungsfenster, insbesondere bei Mehrfarb- oder Tarnlackierungen, wodurch mangelnde Haftung resultiert.

Nur durch konsequent eingehaltene Prozessparameter, detaillierte Materialkenntnis und langjährige Erfahrung kann Cerakote seine hervorragenden Eigenschaften – wie chemische Beständigkeit, Abriebfestigkeit und Korrosionsschutz – vollständig entfalten. Ein sauberer optischer Ersteindruck reicht nicht aus. Entscheidend ist, wie die Beschichtung unter realen Bedingungen performt – und genau daran lassen wir uns messen.

Bei der Auswahl einer spezifischen Cerakote-Farbe ist eine präzise Farbbestimmung im Vorfeld unerlässlich. Eine Orientierung anhand von Bildschirmdarstellungen (Monitor, Tablet, Smartphone) ist aufgrund technischer und physikalischer Gegebenheiten grundsätzlich unzuverlässig.

Der Grund:
Wir arbeiten mit Körperfarben, nicht mit Lichtfarben. Digitale Displays stellen Farben auf additive Weise dar (RGB-Farbraum), wohingegen Lackierungen das Licht physikalisch reflektieren. Die tatsächliche Farbwirkung eines beschichteten Objekts ist daher stark abhängig von Lichtquelle, Umgebung, Betrachtungswinkel und Materialbeschaffenheit.

Ein Beispiel: Eine schneeweiße Lackierung erscheint unter warmem Kunstlicht schnell gelblich. Fotografiert man diese, beeinflussen Kameraeinstellungen das Ergebnis. Betrachtet man das Bild dann auf verschiedenen Displays, entstehen weitere Abweichungen – je nach Kalibrierung, Helligkeit und Farbprofil des Monitors.

Für eine verlässliche Farbauswahl gibt es daher nur drei sinnvolle Optionen:

• Sie kennen den exakten Farbnamen bzw. die Farbspezifikation laut Hersteller.

• Sie besuchen uns zur Ansicht unserer originalen Cerakote-Farbmusterkarten.

• Sie senden uns ein physisches Muster Ihrer Wunschfarbe zur Referenz.

Als grobe Orientierung kann zusätzlich die Cerakote-Website herangezogen werden – mit dem klaren Hinweis, dass auch dort dargestellte Farben (insbesondere Beispielfotos) deutlich vom realen Farbton abweichen können.

Wichtig zu wissen:
Selbst spezifizierte Farbtöne unterliegen chargenbedingten und materialspezifischen Nuancen – etwa durch Unterschiede im Untergrund (Metall, Kunststoff), Strahlbild oder Applikationsverfahren. Diese Farbabweichungen sind physikalisch bedingt und branchenweit nicht vollständig vermeidbar – selbst bei Premiumlackierungen im Automotive-Bereich.

Unser Ziel:
Ein Farbergebnis, das dem Referenzfarbton so nahe wie technisch möglich kommt – in einem Maß, das vom menschlichen Auge im Regelfall nicht als Abweichung wahrgenommen wird. Absolute Farbidentität ist nicht realisierbar – präzise Annäherung aber sehr wohl.

Keine Teilbeschichtungen – für ein technisch und optisch einwandfreies Ergebnis

Aus fachlicher Sicht führen wir grundsätzlich keine Teilbeschichtungen durch. Der Grund liegt in der physikalischen und optischen Beschaffenheit moderner Hochleistungsbeschichtungen wie Cerakote: Eine partielle Nachbearbeitung führt nahezu immer zu sichtbaren Übergängen, Struktur- und Farbunterschieden – das Ergebnis wirkt uneinheitlich und entspricht nicht unseren Qualitätsstandards.

Ein lokaler Schaden in der Beschichtung – sei es durch Abrieb, Schlag oder chemische Einflüsse – macht in der Regel eine vollständige Neubeschichtung erforderlich. Nur so kann eine homogene Oberfläche, ein gleichmäßiger Schichtaufbau sowie die volle Funktionalität der Beschichtung (Haftung, Korrosionsschutz, Abriebfestigkeit) gewährleistet werden.

Wir stehen für technische Perfektion und langlebige Ergebnisse – sichtbare Flickstellen oder qualitative Kompromisse sind mit unserem Anspruch nicht vereinbar.

Die nachträgliche Überlackierung bereits vollständig ausgehärteter Cerakote-Beschichtungen ist aus technischer Sicht nur eingeschränkt zu empfehlen. Cerakote entwickelt nach dem Aushärten eine extrem widerstandsfähige und hydrophobe Oberfläche, die gezielt auf maximale Haftfestigkeit und Abriebresistenz ausgelegt ist – Eigenschaften, die gleichzeitig eine erneute Lackanhaftung deutlich erschweren.

Das bedeutet konkret:
Eine neue Cerakote-Schicht haftet auf vollständig ausgehärtetem Cerakote nur eingeschränkt. Die Haftung ist technisch möglich, jedoch ist das Ergebnis hinsichtlich Abriebfestigkeit, Haltbarkeit und mechanischer Belastbarkeit nicht mit einer vollwertigen Neubeschichtung vergleichbar.

Gerade bei komplexen Tarn- oder Mehrfarblackierungen ist es daher zwingend erforderlich, die einzelnen Farbschichten innerhalb eines geschlossenen, zeitlich koordinierten Arbeitsprozesses auf eine noch nicht vollständig ausgehärtete Basis aufzutragen. Nur so lässt sich eine dauerhafte Verbindung der Schichten mit optimaler Funktion erzielen.

Überlackierungen auf bestehender Cerakote-Basis führen wir ausschließlich auf ausdrücklichen Kundenwunsch und unter Vorbehalt durch – mit dem Hinweis, dass dabei Einschränkungen in Haftung und Beständigkeit in Kauf genommen werden müssen. In nahezu allen Fällen empfehlen wir daher eine vollständige Entschichtung und fachgerechte Neubeschichtung.